先進數位科技結合專家經驗 達成降本減碳效益
【記者張福全高雄報導】中鋼軋鋼三廠第二連續退火線近期將退火爐內的300組燃燒器設置自主研發之智慧型感測器，並整合現場製程與程控電腦等資訊，成功開發「退火爐燃燒智慧監控系統」，並蒐集燃燒器相關數據傳輸至「物聯網平台」進行燃燒效率分析，大幅提升退火爐運作效率，不僅幫助退火爐每年減省新台幣300萬元燃氣成本，同時減碳560噸/年。面對全球鋼鐵市場競爭及2050碳中和的趨勢及挑戰，中鋼在營運、生產及設備等3大領域規劃智能化系統，已完成133項公司級專案，年效益達新台幣12億元，近年來陸續於煉鐵、煉鋼及軋鋼等生產製程導入工業4.0，例如二號高爐建置煉鐵智慧平台，轉爐工場開發「轉爐溢渣監診系統」及「盛鋼桶辨識系統」，也於熱軋工場導入智能溫控系統，軋鋼三廠繼成功建立雷射智慧刻印冷軋鍍鋅鋼捲號碼後，在退火爐設備又增添數位轉型佳績，力助中鋼打造智慧精緻鋼廠。
隨著數位科技蓬勃發展，中鋼近年來積極投入智慧製造，今年更成立「數位轉型推動小組」，加快導入、開發及應用各種智慧化方案，以精進生產、維護、品管、銷售等各項作業，提升公司產銷設施及經營管理韌性。智慧製造必須由四大拼圖來構成，分別是人工智慧(AI)、大數據(Big Data)、雲端運算(Cloud Computing)及專家經驗(Domain Knowledge)，也就是運用三大數位技術將生產線資深同仁的操作經驗規範化、模組化，並嵌入到設備系統重複調校，並持續優化生產效率。
